鋁陽極氧化你需要知道的一切（鋁陽極氧化常見問題分析）

　　鋁陽極氧化是以鋁或鋁合金為陽極，鉛板為陰極，在硫酸、草酸、鉻酸等水溶液中電解，在表面形成氧化膜（厚度一般為3-15微米）。其中，硫酸陽極氧化應(yīng)用最為廣泛，硫酸陽極氧化涂層具有高吸附能力，易于密封和著色，耐腐蝕，明顯美化外觀等優(yōu)點(diǎn)。

　　硫酸陽極氧化操作方便，電解液穩(wěn)定，成本不高，是一種成熟的工藝方法。但硫酸陽極氧化過程中也難免出現(xiàn)一些問題，影響氧化膜的質(zhì)量。

　　分析故障原因，采取有效預(yù)防措施。這對于提高鋁合金硫酸陽極氧化質(zhì)量具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

　　1、鋁合金產(chǎn)品經(jīng)硫酸陽極氧化后，會出現(xiàn)部分未氧化的膜，有明顯的黑點(diǎn)和條紋，氧化膜會有鼓包，此類故障很少見，但確實(shí)會發(fā)生。

　　上述故障的原因一般與鋁和鋁合金的組成、結(jié)構(gòu)和相位均勻性有關(guān)，或者與溶解在電解質(zhì)中的一些金屬離子或懸浮雜質(zhì)有關(guān)。鋁和鋁合金的金屬相的化學(xué)成分、結(jié)構(gòu)和均勻性影響著氧化膜的形成和性能。純鋁或鋁鎂合金更容易形成氧化物涂層，而且涂層的質(zhì)量也很好。對于鋁硅合金或含銅量高的鋁合金，氧化膜更難形成，所形成的涂層是深色、灰色和低光澤的。如果表面由于金屬相的異質(zhì)性、結(jié)構(gòu)的偏析、微觀雜質(zhì)的偏析或不適當(dāng)?shù)臒崽幚矶诿總€(gè)部件中產(chǎn)生異質(zhì)性結(jié)構(gòu)，那么選擇性氧化或選擇性溶解就比較容易產(chǎn)生。如果鋁合金的局部硅含量是孤立的，往往是局部沒有氧化膜，或產(chǎn)生條紋狀的黑點(diǎn)，或因局部選擇性溶解而產(chǎn)生孔。電解液中懸浮的雜質(zhì)、灰塵和銅、鐵等金屬雜質(zhì)離子過多，也會使氧化膜上出現(xiàn)黑點(diǎn)或黑條，影響氧化膜的防腐蝕性能。

　　2、一些在同一槽中處理過的陽極氧化零件可能沒有氧化膜，或者氧化膜很薄或不完整，或者在夾具和零件的接觸區(qū)有燒焦和腐蝕。這種故障往往發(fā)生在流酸陽極氧化工藝的執(zhí)行過程中，嚴(yán)重影響鋁合金陽極氧化的質(zhì)量。

　　由于鋁氧化膜的良好絕緣性，鋁合金部件在陽極氧化前必須牢固地安裝在一般或特殊的固定裝置中，以確保良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電棒應(yīng)該由銅或銅合金材料制成，以確保有足夠的接觸面積。夾具和部件之間的接觸痕跡必須保持在最低限度，并允許電流自由流動(dòng)。如果接觸面積太小，電流密度太高，零件或夾具就有可能過熱而燒毀。沒有氧化膜或氧化膜不完整，主要是由于夾具和工件之間的接觸不良，導(dǎo)電性差或夾具上的氧化膜沒有完全去除。

　　3、鋁合金硫酸陽極氧化后，特別是填充和密封后，用手觸摸時(shí)，氧化膜松動(dòng)，變成粉末，并進(jìn)一步剝落，部件表面露出嚴(yán)重的粉末層，耐腐蝕性差。這種類型的故障主要發(fā)生在夏季，特別是在沒有冷卻系統(tǒng)的硫酸陽極氧化槽。在一個(gè)或兩個(gè)罐體部件被處理后，會出現(xiàn)松散的粉末，這顯然會影響氧化涂層的質(zhì)量。

　　由于鋁合金陽極氧化層的高電阻，在陽極氧化過程中會產(chǎn)生大量的焦耳熱。電池電壓越高，產(chǎn)生的熱量就越大，電解質(zhì)的溫度也不斷上升。因此，陽極氧化工藝需要使用攪拌或冷卻裝置，以保持電解質(zhì)溫度在特定范圍內(nèi)。在正常情況下，溫度應(yīng)控制在13至26℃之間，以提高氧化膜的質(zhì)量。如果電解液溫度超過30℃，氧化膜會松動(dòng)，變成粉狀，降低薄膜的質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)還會造成 "燒痕"。如果電解質(zhì)溫度恒定，陽極電流密度也必須受到限制，因?yàn)殛枠O電流密度太高，溫度上升得太快。此外，氧化膜容易松動(dòng)粉末和沙子，這對氧化膜的質(zhì)量有非常不利的影響。

　　4、硫酸陽極氧化后的鋁合金的氧化膜可能會變得暗淡無光，并可能出現(xiàn)點(diǎn)狀腐蝕。在嚴(yán)重的情況下，黑點(diǎn)腐蝕會變得非常明顯，以至于零件被報(bào)廢，出現(xiàn)重大損失。